铸铁地板造型覆砂脱模，铸铁地板冷后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定，抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起，通过定位装铁型合箱，一起托起铸铁地板铁型继续上升，升至铁地板铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升，射砂机手把抬至射砂位置，即射砂时间约5秒，停止射砂。要求铁型砂子充足。铁地板射砂过程中，砂子即开始固化，射砂充足后，升降机手把放至下降位置，铸铁地板即开始下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降，使砂子在铁型与模具间充分固化，铸铁地板固化时间满足工艺要求砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续砂胎离开模具后，起模过程结束。

铸铁地板起模后型胎要求无掉砂，无缺块，打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂，准备下一次覆砂。铸铁地板覆砂后铁型，转移至修型工序，铲除铁型覆砂面上，浇口处的多余砂子等，非产品成形面上的不完整型胎,需修补好，浮砂，翻转铁型。用铸铁地板砂子将射砂孔堵住，固化后，修平整。下箱型胎在斜面部位，上箱型胎在大外圆与外圆过渡处刷涂料，涂料不允许浮砂。上、下铁箱推移至合箱机处，起动按钮，铸铁地板合箱机托起上箱，对准下箱的4个定位销，下移，合箱，合箱后检查浇散砂，铸铁地板铁型使用2个箱卡锁紧，两处箱卡斜对角摆放，紧固时用力均匀，锁紧后牢固。铸件成型的理论金属液态成型常称为铸造，铸铁地板铸造成形技术的历史悠久。早在5000多年前，我们的祖先能铸造红铜和青铜制品。铸造是应用广泛的金属液态成型工艺。它是将液态金属浇注到铸铁地板铸型型腔中，待其凝固后，获得形状的毛坯或零件的方法。在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、铸铁地板重型机械中液态成型件占总重量的70~90，在汽车、拖拉机中占50~70，在农业机械中占40~70。液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点，

可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。工艺灵活大，适应性广。铸铁地板液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百，其壁厚可由0.5mm到1m左右。铸铁地板工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的主要方法。液态成型件成本较低。铸铁地板液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。

同时，铸铁地板液态成型件加工余量小，节约金属。但是，金属液态成型的工序多，且难以准确控制，使得铸件质量不够稳定。与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，铸铁地板内部易产生缩孔、缩松、气孔等问题。其机械性能较低。另外，劳动强度大，条件差。有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、和低温、等。

铸铁地板工作面不得有严重影响外观和使用的气孔砂眼、裂纹、锈迹等问题。铸铁地板的表面应型砂且平整，铸铁地板涂漆应牢固。满足以上条件为合格品，反之则为不合格产品。铸铁地板的承载要求是指铁地板单位面积承受重量后，铸铁地板板的变形挠度。在这应该注意的问题是工件不能过铁地板的载重负荷，如果过会导致铸铁地板的变形，甚至会损坏铁地板而无法使用。

铸铁地板平面的介绍，铸铁地板一般在精磨之后进行。手工研磨平面时，铁地板研磨剂涂在铸铁地板(研具)上，手持工件作直线往复运动或“8”字形运动，研磨一定时间后，将铸铁地板工件调转90°～180°，以防工件倾斜，对于工件上局部待研的小平面、方孔、窄缝等表面，也可手持铁地板研具进行研磨，批量较大的简单零件上的平面亦可在平面研磨机上研。

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