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对于标准系列的封头一般采用冲压成形，但对于非标准系列的封头或者直径很大的封头，一般采用旋压成形。旋压相对于冲压，有节约模具费，尺寸可以按照要求调整的优点。一般旋压封头采用冷旋压，但当封头厚度较厚或者材料强度很高时使用冷旋压就有困难，对在冷旋压设备能力界限边缘的封头，如果使用冷旋压，就会发生材料分层、表面微裂纹等问题；对超过能力范围的冷旋压就无法加工。这时，可以采用热旋压方法加工。
厚壁高压封头旋压过程控制起皱产生及爆炸成形{一}、不锈钢高压封头旋压过程控制起皱产生
不锈钢高压封头旋压过程中极易产生起皱，其主要影响因素有:(l)毛坯尺寸及材料性能；
(2)旋轮形状(直径及圆角半径)、旋轮安装角芯模和旋轮的间隙等关键设备参数；
(3)旋压温度、旋压道次、旋轮所走轨迹、变形程度及旋轮每道次所达点位、进给量和进给速度与热处理等工艺参数，这些因素选择不当也会导致成形尺寸控制及一致性很困难。
特别是对于一些厚径比很小的不锈钢高压封头，由于其壁厚远远小于直径，在旋压成形时极易产生失稳、起皱和开裂等问题。由于目前厚壁高压封头旋压工艺参数多数仍靠经验选取圈，因此一方面造成了成形参数选择困难，另一方面也对产品质量产生重大影响。
深入研究了旋轮参数对成形过程的影响，并通过有限元模型分析获得了旋轮参数与不锈钢高压封头旋压壁厚之间的关系，通过增大旋轮进给比、选择合适的旋轮圆角半径或旋轮安装角，有利于改变不锈钢高压封头的不贴模度和圆度；
减小旋轮进给比、减小旋轮圆角半径、增加旋轮安装角，可改变凸缘变形状态，甚至可以去除扩径及材料隆起等缺陷，从而使不锈钢高压封头壁厚分布均匀。
在其他工艺参数相同的情况下，采用凸凹圆弧往返进给无道次贴模推进的旋轮轨迹时，所获得的旋压件壁厚较均匀；
采用此种旋轮轨迹时，旋轮安装角和进给比越大工件越容易起皱。
{二}、高压管道封头的爆炸成形
爆炸成形是一种利用炸药的爆轰作用对高压管道封头坯料进行加工的高能率成形方法。由于其成形过程是近似绝热过程，塑性变形产生的热量未来得及散失，保留在成形国标高压封头内部，从而可以对伴随塑性变形产生的加工硬化进行部分去除，这是其他机械成形工艺不可取代的优点之一。成形过程中，由于炸药爆炸后可产生高达十几万个大气压强的冲击力以及数千度的温度，这些高温、高压通过椭圆形土层传递给高压管道封头毛坯钢板，形成一种球面冲击波向四周扩散，从而产生椭圆形塑性变形，并在爆炸胎具的约束下，使高压管道封头毛坯达到所需要的几何尺寸。
高压管道封头的爆炸成形一般根据成形模具的不同可分为模压成形和非模压成形两种。高压管道封头模压成形，即成形模具经过机械加工以具备成形所需的特定形状，并固定于介质中间，再将高压管道封头板料置于模具上并固定，炸药置于距离板料高H距离处，周围皆用介质均匀致密填实，通过炸药产生的冲击波、爆轰波以及爆炸产生的气体产物使要成形的板料与模具紧密接触成形高压管道封头。高压管道封头爆炸非模压成形又称为自由成形，这种成形方式一般采用开式模具。其与高压管道封头爆炸模压成形的区别主要在于炸药、模具以及板料的形状根据冲击力不同做了调整。
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